Một số phương pháp phối hợp với TQM

Một số phương pháp phối hợp với TQM được VnDoc sưu tầm và giới thiệu nhằm giúp các bạn nắm bắt kiến thức môn học một cách tốt hơn để có thể học và hoàn thành bài thi môn học một cách hiệu quả.

Lưu ý: Nếu bạn muốn Tải bài viết này về máy tính hoặc điện thoại, vui lòng kéo xuống cuối bài viết.

Hệ thống duy trì sản xuất toàn diện (Total Productive Maintenance -TPM)

TPM là một hệ thống quản lý hiện đại đã được áp dụng khá rộng rãi trên thế giới trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp và trong văn phòng, đặc biệt là sản xuất theo dây chuyền, nhằm khai thác tối đa các nguồn lực sẵn có của công ty như: công nghệ, thiết bị, con người, thị trường, thời cơ… nêu cao tinh thần tự giác, luôn tìm kiếm – phân tích – loại bỏ tổn thất, chia sẻ kinh nghiệm lẫn nhau để đưa đơn vị sản xuất đó lên một bước phát triển mới một cách bền vững và toàn diện.

TPM là một sáng kiến của người Nhật. Nguồn gốc của TPM phát triển từ bảo trì phòng ngừa vào năm 1951 của người Nhật. Tuy nhiên khái niệm bảo trì phòng ngừa lại được hình thành từ Mỹ. Đây là chiếc nôi đầu tiên giới thiệu chương trình bảo trì phòng ngừa vào năm 1960. Đến năm 1971 Viện Bảo trì nhà máy Nhật Bản đề xuất triển khai. Sau một thời gian áp dụng quản lý chất lượng toàn diện TQM - Total Quality Management và phương pháp JIT - Just In Time, người ta nhận thấy lĩnh vực bảo trì thiết bị trong quá trình sản xuất chưa được quan tâm đúng mức, trong khi ở Mỹ, nó đã trở thành một nhân tố không thể thiếu trong sản xuất và nguyên tắc về bảo trì đã trở thành một triết lý “no maintenance, no operation”.

Từ nhận thức đó, các công ty Nhật đã kết hợp tinh thần quản lý chất lượng của Nhật với tính hiệu quả của bảo trì kiểu Mỹ, họ đúc kết thành lý thuyết quản lý TPM và đưa vào Nhật sử dụng. Dần dần TPM đã được triển khai phổ biến trong các công ty và xí nghiệp tại Nhật. Nó sẽ giúp nhà sản xuất nâng cao năng lực cạnh tranh nếu biết kiên trì áp dụng TPM. Nó có thể giải quyết các yếu tố quyết định trong cạnh tranh như: năng suất (Productive), chất lượng (Quality), chi phí (Cost), giao hàng (Delivety), tinh thần làm việc (Morale), an toàn - sức khỏe - môi trường (Safely - Health - Enviroment), nó giúp cho nhà sản xuất giải phóng các trở ngại trên con đường đạt đến mục tiêu của công ty.

* Triết lý

“Phòng bệnh hơn chữa bệnh”.

“Bác sĩ tốt nhất là chính mình”.

“Không có bảo trì, không thể làm việc được”.

Chuyển đổi từ “Sai đâu sửa đó” thành “Bảo trì ngăn ngừa”.

Không ai hiểu máy móc, thiết bị nhà xưởng của mình đang dùng bằng chính mình.

Vì vậy chăm sóc, bảo trì nó không ai tốt hơn chính người sử dụng nó.

Nếu chúng ta ví TPM như là một toà nhà thì các nguyên tắc của nó là hệ thống cột trụ của ngôi nhà đó. Nơi nào có hoạt động thì nơi đó cần sắp xếp, cần phân loại, cần sạch sẽ. Không có hoạt động 5S thì không thể bàn đến việc quản lý và cải tiến. 5S ngăn chặn sự xuống cấp của nhà xưởng, tạo sự thông thoáng cho nơi làm việc, đỡ mất thời gian cho việc tìm kiếm vật tư, hồ sơ cũng như tránh sự nhầm lẫn. Người làm việc cảm thấy thoải mái, làm việc có năng suất cao và tránh được sai sót. Các thiết bị sản xuất hoạt động trong môi trường phù hợp với tiêu chuẩn chất lượng an toàn. Vì vậy 5S chính là nền tảng của năng suất và chất lượng

Hệ thống sản xuất đúng thời hạn (Just In Time – JIT)

Hệ thống sản xuất đúng thời hạn ( Just In Time – JIT), là một triết học quản lý tập trung vào loại trừ những hao phí trong sản xuất bằng việc chỉ sản xuất đúng số lượng và kết hợp các thành phần tại đúng chỗ vào đúng thời điểm. Điều này dựa vào một thực tế hao hụt là kết quả từ bất kỳ hoạt động nào làm gia tăng chi phí mà không gia tăng thêm giá trị cho sản phẩm, như là sự chuyển dịch hàng tồn kho từ chỗ này sang chỗ khác hay thậm chí chỉ là hành động của việc cất giữ hàng tồn..Các dây chuyền lắp ráp của hãng Ford đã áp dụng JIT từ những năm 30. Cần nói thêm rằng Ford là người đi đầu trong việc áp dụng các dây chuyền sản xuất. Tuy nhiên, phải đến những năm 1970, JIT mới được phát triển và hoàn thiện bởi Ohno Taiichi của Toyota, người mà bây giờ được xem như cha đẻ của JIT, và đã được Toyota Motors áp dụng.

Quan điểm đúng thời hạn là hệ thống quản lý sản xuất công nghiệp cốt lõi của Nhật Bản và là cơ sở để nâng cao hiệu quả sản xuất. Hệ thống này được thiết kế để phục vụ cho yêu cầu tồn kho tối thiểu. Tuy nhiên đây không chỉ là hệ thống kiểm soát tồn kho mà còn liên quan đến việc thiết kế quá trình, xử lý kho hàng và hoạch định thời gian nhằm mục đích giảm thời gian không hiệu quả và không sản xuất, giảm chi phí, nâng cao năng suất lao động.

Tưởng cơ bản của hệ thống “JIT – đúng thời hạn” đó là “sản xuất những gì cần thiết, đúng lúc, đúng số lượng”. Cụ thể:

- Sản xuất và cung ứng thành phẩm đúng thời điểm chúng được đem bán.

- Sản xuất và cung ứng phụ tùng chi tiết đúng thời điểm chúng được lắp ráp thành các thành phẩm hoàn chỉnh.

- Sản xuất và cung ứng các chi tiết riêng lẻ đúng thời điểm lắp ghép chúng thành các cụm chi tiết.

- Cung ứng nguyên liệu đúng thời điểm cần chế tạo các chi tiết.

Hệ thống JIT tỏ ra hiệu quả nhất đối với những doanh nghiệp có những hoạt động sản xuất lặp đi lặp lại. Nó đòi hỏi phải có sự kết hợp chặt chẽ giữa nhà sản xuất và nhà cung cấp, bởi vì bất kỳ một sự gián đoạn nào cũng có thể gây thiệt hại cho nhà sản xuất vì sẽ phải chịu những tổn thất phát sinh do việc ngừng sản xuất. Hệ thống JIT dựa trên các tín hiệu hoặc Kanban. Kanban là một hệ thống thông tin nhằm kiểm soát số lượng linh kiện hay sản phẩm trong từng quy trình sản xuất. Mang nghĩa một nhãn hay một bảng hiệu, mỗi kanban được gắn với mỗi hộp linh kiện qua từng công đoạn lắp ráp. Mỗi công nhân của công đoạn này nhận linh kiện từ công đoạn trước đó phải để lại 1 kanban đánh dấu việc chuyển giao số lượng linh kiện cụ thể. Sau khi được điền đầy đủ từ tất cả các công đoạn trong dây chuyền sản xuất, một kamban tương tự sẽ được gửi ngược lại vừa để lưu bản ghi công việc hoàn tất, vừa để yêu cầu linh kiện mới. Kanban qua đó đã kết hợp luồng đi của linh kiện với cấu thành của dây chuyền lắp ráp, giảm thiểu độ dài quy trình. Kanban được áp dụng với 2 hình thức:

- Thẻ rút (withdrawal kanban): chi tiết về chủng loại và số lượng sản phẩm mà quy trình sau sẽ rút từ quy trình trước.

- Thẻ đặt (production-ordering): chi tiết về chủng loại và số lượng sản phẩm mà quy trình sau phải sản xuất.

Để phát huy hiệu quả, JIT thường được kết hợp với TQM. Việc kết hợp hài hòa giữa JIT và TQM mang lại rất nhiều lợi ích. Lợi ích trực tiếp đầu tiên thu được là giảm khối lượng dự trữ sản xuất. Tuy nhiên, lợi ích quan trọng hơn chính là việc nâng cao chất lượng, giảm chi phí ẩn của sản xuất. Đồng thời việc kết hợp này còn nâng cao tinh thần trách nhiệm, phát huy kỹ năng khuyến khích sự sáng tạo của mọi thành viên trong doanh nghiệp.

---------------------------------------

Chúng tôi đã giới thiệu nội dung bài Một số phương pháp phối hợp với TQM về đặc điểm của hệ thống sản xuất đúng thời hạn và hệ thống duy trì sản xuất toàn diện...

Trên đây, VnDoc đã giới thiệu tới các bạn Một số phương pháp phối hợp với TQM. Ngoài ra, các bạn có thể tham khảo thêm nhiều tài liệu Cao đẳng - Đại học cũng như Cao học khác để phục vụ quá trình nghiên cứu hiệu quả hơn.